ドライキープ開発秘話　～誕生から25年を迎えたドライキープ~

昭和63年、商品開発委員会にて―　（※会話はイメージです。）

「フロンの再生フィルターを探していたんだけど、あるメーカーで吸着剤を紙に挟み込んだ製品があったんだ。」
「吸着剤は面白いね。紙ができるなら、他にも展開できそうだね。」
「試薬ビンを繰り返し開け閉めしていると、湿気とかで中の薬品が劣化するんだ。その湿気を取り除ける吸着剤（吸湿剤）があると良いな。」
「それなら、試薬ビンの中栓（樹脂製）を吸着剤にしたらどうかな？」

『よしっ！樹脂に吸着剤を練り込んだ商品を開発しよう。』


昭和63年当時、当社の売れ筋だったフロン。その再生フィルターを探しいている中にヒントを見つけ、開発へ乗り出しました。上の会話はあくまでイメージですが、おそらく当時のメンバーでこのような会話がかわされたのではないでしょうか。

ここから試行錯誤を重ね、平成元年に『ドライキープ』が誕生しました。

異なる仕事をする人々が集まった“商品開発委員会”というチームだったからこそ、自由な発想が集い、生み出すことができた製品だったのです。

以降、商品開発委員会から技術担当者へ引き継がれたドライキープの開発は、基礎実験の積み重ねや樹脂ペレットの改良が繰り返されます。会社としてもドライキープの開発には大きな期待を寄せ、専用機械の導入や専用の開発場所（京都市山科区）が設けられていました。

そうして平成元年には『プレート状ドライキープ』が完成、翌年ついに！！ 初めてドライキープを購入いただくことができました。

ドライキープ最初のお客様は、京都市内にある金属加工メーカー様で金属板の酸化防止にドライキープをご使用いただきました。こちらのメーカー様とは現在でもお取り引きさせていただいています。

開発で最も苦労されたことを聞くと、「フィルム状のドライキープを作ることだった」という答えが返ってきました。

解決に向けて樹脂ペレットや分散方法の改善に努めるも、社内だけではなかなか上手くいかず、開発は困難を極めたそうです。既に販売されていたプレート状より、さらに薄いフィルム状の開発は難しく、薄く伸ばした表面は凹凸だらけ、分散不良もあり、フィルム全体で安定した吸湿ができない状態でした。

そこで、ご協力いただいたのが樹脂ペレット製造のプロ　“コンパウンドメーカー”
樹脂ペレットの配合や練りこみ方などをご教示いただくことで少しずつ解決していくことができました。

課題を1つずつクリアしていくことで完成した『フィルム状ドライキープ』は現在、ドライキープシリーズで最も主力の製品へと成長しました。
開発にかかった時間は実に5年以上、多くの課題を乗り越えてきたからこそ得られた成果だったのだと感じます。

ずばり、開発担当者が考えるドライキープのイチオシポイントは『平衡湿度を持っていること』、相対湿度（RH）が0%までいかない、つまりRH20%や30%を維持できることです。

例えば錠剤は、RHが高いと湿気を含んで成分が変わってしまったり形が崩れることがあります。逆にRH0%まで完全に乾燥してしまうと形状を維持できなくなり割れてしまうこともあるそうです。

そこでドライキープを使っていただければ、一般的な乾燥剤では難しい低湿度状態が維持され、錠剤を出荷時と同じ状態でお客様の手元に届けることができるようになります。

このように工業用部品や医薬品・食品のなかには、完全な乾燥状態を嫌うものがあり、それらに対してドライキープは効果を発揮します。

ドライキープにはいくつも特長がありますが、まずは1つ『平衡湿度を持っていること』を覚えてくださいね。